精益化管理与数字化转型

课程背景：

当前时代工业4.0正在不断深化，陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业、烟草、电力及企事业单位，很多企业在研究日本的精益生产，也在企业推行了很多年，但结果并没有实质性的进展，当前社会存在订单杂、品种多、人工贵、交期短等诸多突出管理难题，对管理的要求进一步提高，很多企业想进步但没有有效的策略与思路。

陶老师研究中国制造20多年，结合12年世界500强企业管理实战经验，研究出适合于当前国情的精益化模式。生产管理作为一个系统工作，我们需要在订单变化时，人机料法环的组织也随之变化。我们从订单的组织、计划分解、资源配套、任务执行、问题跟进，都需要一系列高效的思维与动作相互配合，从全系统层面打造优秀制造团队，并结合精益管理的方法，固化为企业的执行标准，全力以赴打造适合国情的高效精益制造系统。

本课程另一个重点：为企业向工业3.0、4.0实现数字化与智能化转型铺路，扫清执行障碍。

课程收益：

● 现代企业运营系统思维（统一全员目标）

● 高效精益信息流管理与打通；(延伸至APS)

● 打造企业精益物流链，确保生产任务有保障；(AGV)

● 打造高效的工艺链（价值流），让平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗得到发现；(MES)

● 通过软手段，完善整个管理执行系统的管理，保质保量达成客户需求；

● 通地硬手段，提高运作效率，保障交付和业绩。

● 数字化制造的系统讲解与转型成功案例分析

● 长效管理机制建立与执行。

课程对象：总经理、高管团队、生产管理系统（负责人、班组长、主任）、工程及技术管理系统、品质管理、生产计划全员、其他部门主管级以上管理人员（管理团队越齐、级别越高，改变越大，效果越好）

课程时间：2-3天，6小时/天

课程方式：课程讲授65%，案例分析及小组研讨20%，实操练习15%

课程模型：（以订单驱动现代企业精益化管理）

授课风格：

适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，神同才能行同

实用性：有工具，有方法，有表单，随拿随用

创新性：对传统管理模型进行深入创新，开发学员智慧与创造力

课程大纲

第一讲：生产管理系统化思维

1.管理的六大问题

2.现代企业管理七大要素

3.企业利润的三大来源

4.企业管理的六大问题

5.生产管理三大主流程价值分析

6.生产管理运作模型分享（新创）

第二讲：精益生产意识与方法

1.精益生产的概念和特点

2.精益生产的核心流程

3.精益生产的五大原则

4.个别效率与整体效率

5.增值与浪费识别

6.八大浪费识别

第三讲：管理浪费分析与治理（指挥系统搭建）

1.精益生产与价值流

2.信息流的作用分析

3.精益生产与日本文化

4.九模块责任与职能分析

5.普通模式与优秀模式

6.被动模式与主动模式

案例：现场结合客户案例

第四讲：JIT准时化生产：六大动作（高效部门协作.APS）

1.计划——全员目标凝聚团队

2.准备——全员准备服务团队

3.协调——全员沟通承诺团队

4.攻关——全员攻关保证目标

5.稽核——全员稽查保证执行

6.考核——全员考核成果兑现

第五讲：生产任务全员透明化控制(MES)

1.计划下达

2.公开管理

3.生产跟进

4.异常处理

5.评优评先

6.过程改进

第六讲：生产及质量问题有效分析管理（生产过程问题分析解决）

1.异常快速处理模式

2.问题分析工具

3.5WHY

4.真对策与假对策

第七讲：资源全面准备与协调控制

1.清单

2.核查

3.需求

4.催料

5.备料

6.报欠

第八讲：物资管理与仓储优化

1.物料计划七步法

2.交期不良分析

3.基准交期表

4.交期进度跟进步骤

5.交期管理八大方法

6.缩短交期六大法宝

7.采购四备模型

8.物资分析与存量控制

9.仓储管理三步法

10.仓储四备模型

11.AGV的使用条件

第九讲：生产过程精益优化管理（降低生产成本）

1.生产要素的状态分析

2.打通工艺瓶颈的六大方法

3.过程改善四步骤

4.IE应用七手法

第十讲：精益走向数字化制造

1.数字化工厂：信息流APS

2.数字化工厂：设备管理

3.数字化工厂：生产过程管理MES

4.数字化工厂：质量管理(QC)

5.数字化工厂：客户管理

6.数字化工厂：成本管理

案例：某数字化工厂案例分享

课程总结与升华

1.细化与量化管理

2.革除四大顽疾

3.课程总结：

4.跟进或指导